因碰撞、挤压、穿刺等外力损伤或制造过程中焊接不良、密封不严，过度充放电等多种复杂因素，锂电池存在漏液的风险。

如负极极耳与钢壳的点焊异常，产生缝隙；再如盖帽与钢壳焊接的激光焊接出现异常，存在缝隙。极小缝隙刚生产时不会漏液，但随着使用过程中水分的进入，造成电池内部气压增大，电解液会从缝隙中挤压出来，形成漏液。由于缝隙过于微小，检测工序很难有效检测出漏液电池的存在。

此类问题导致电池使用寿命缩短，客户体验差，将直接损害业务与品牌发展。做好锂电池极小泄漏性检测是必不可少的环节，采用质谱分析法（RGA）对电池进行泄漏检测，可有效避免不良品流入市场，提高电池安全性能及公司产品质量口碑。

↑海瑞思电解液泄漏检测解决方案

↑海瑞思RGA结构示意图

离子源采用电子轰击电离方式将气体分子电离成离子。例如，对于常见的气体分子如氮气（N₂）、氧气（O₂）等，在电子轰击下会形成相应的离子如 N₂⁺、O₂⁺等。对于电池亦是同样的原理，对电解液成分进行电离分析。

↑常见的电池电解液成分

在通过四极杆质量分析器通过施加特定的直流和射频电场，使不同质量——电荷比的离子在电场中具有不同的运动轨迹，从而实现离子的分离。最终通过探测器检测离子数量判定是否存在锂电池电解液泄漏。

↑电池泄漏五种检测方法介绍

质谱分析法（RGA）与其他检测方法相比，无耗材成本，精度可达1*10^-12Pa·m³/s，它是对电解液进行直接检测，不受干扰且无漏判，可以帮助电池生产商大幅提高产品质量。