越来越多头部动力电池企业，开始在这一站引入 RGA 四极杆质谱电解液检漏方案，补齐传统手段的短板。

氦检在后氦阶段遇到的现实障碍

氦质谱检漏技术在电池空壳检测阶段应用成熟，但进入注液完成的后氦场景，会遇到几个难以规避的技术瓶颈。

1.氦气上浮，存在漏检风险。氦气属于小分子气体，在电池壳体内会向上漂浮。如果泄漏孔位于电芯底部，氦气很难从底部孔隙向外逸出，容易出现底部漏孔无法检出的情况。

2.电解液表面张力会形成阻隔。当泄漏位置浸润电解液时，液体表面张力会封住微小孔洞，氦气难以穿透电解液层，即使存在真实微漏，氦检也可能判定为合格，造成隐性漏件流入下游。

3.成本与供应成硬约束。氦是不可再生资源，价格与供应波动明显；且氦检流程复杂，需"预抽真空 → 充氦 → 检测 → 回收"四步，总体运行成本较高。

为什么RGA更适配后氦检测场景？

RGA四极杆质谱检测，换了一条全新的检测思路：不再依靠示踪气体，直接捕捉电解液本身挥发特征组分（DMC/EMC/DEC特征离子），实现定性+定量检测，直击后氦阶段的检测痛点。

⬆ RGA 四极杆质谱原理

从原理上看，RGA不需要往电池内部充入氦气，直接采集电池周边气体样本，识别电解液溶剂的特征信号，不受氦气上浮、电解液表面张力封孔的影响。不管漏孔在壳体上部还是底部，只要电解液发生渗漏并挥发，就能够被捕捉，解决传统氦检底部漏孔漏检、液膜封孔漏检两大难题。

同时，四极杆质谱具备优异的组分分辨能力，可以区分电解液溶剂和水汽、空气、工艺杂质气体，抗干扰能力更强，大幅降低误判概率。既能识别容易发现的大漏，也可以捕捉传统方法难以检出的微量渗漏，精准锁定电解液微漏。

RGA四极杆质谱检测方案流程短、节拍快——

氦检：预抽真空 → 充氦 → 检测 → 氦气回收/处理。

RGA：放入电芯/电池包 → 抽真空 → 直接检测出结果。

省掉充注与回收两个环节，更易集成自动化、支持多腔并行，兼顾检测精度与产线节拍，适配电芯、模组、PACK等不同形态产品，是动力电池后氦检测阶段的优质方案。 

海瑞思RGA系列：从电芯到PACK全覆盖

HM-210 电解液检漏仪

作为在线升级款机型，设备结构紧凑，方便嵌入自动化产线，支持全流程自动检测。搭载四极杆质谱核心模块，检漏精度达10⁻⁸ Pa·m³/s级别，抗干扰能力强，稳定适配高速量产节拍，适合电池产线在线连续筛查，实时拦截电解液微漏产品。

⬆ “一拖二”大腔体动力电池PACK漏液检测设备

⬆ 新能源动力电池自动化RGA漏液检测设备

HM-310 常压电解液检漏仪

创新采用"常压循环进样+负压快检"双模式，支持动力电池包不拆包检测，具备大漏拦截与多重防误判机制，既能满足售后排查，也能胜任产线出货的快速筛查。

两款设备均以四极杆质谱为核心，直接对电解液特征挥发物做定性定量分析，从根源改善传统气密检测微漏检出能力不足、误判率偏高的痛点。设备支持与MES系统无缝对接，实现全链路数据追溯，方便工厂质量管控。

结语

从“靠示踪气体判断漏不漏”，到“直接识别漏出来的电解液成分”，后氦阶段的技术换挡，本质上是检测逻辑的一次升级。RGA质谱电解液检漏方案凭借独特技术优势，正在成为动力电池质量管控体系里重要的一环。

目前海瑞思RGA系列检漏设备已经落地多家头部新能源厂商，经过量产场景长期验证，设备稳定性与检测性能得到客户高度认可。如果您正在为后氦阶段的漏检、误判或节拍发愁，欢迎咨询海瑞思 RGA 系列，获取专属解决方案。