2026年6月，移动电源行业将正式执行新的强制标准：GB 42086-2026《移动电源安全技术规范》。

目前公开征求意见的《移动电源安全技术规范》新国标中，针对电解液的核心要求如下：

全生命周期泄漏测试

电芯阶段：需通过针刺、挤压、热滥用等测试，要求在直径4mm钨钢针刺穿、135℃高温恒温1小时等极端条件下，电芯不起火、不爆炸，同时无电解液泄漏。 

整机阶段：新增底部撞击测试，要求充电宝在直径30mm钢球150J能量撞击三次后，无电解液泄漏、外壳破裂现象，且满足绝缘电阻要求。 

老化阶段：需评估充电宝在循环充放电老化后的安全性，明确老化使用后仍需保持无泄漏的性能。

这也意味着，电池安全检测能力正成为移动电源企业的核心门槛。

安全隐患：从“微量漏液”开始

许多电池安全事故并非突然发生，其前兆往往是被忽视的电解液微量泄漏。

电解液一旦挥发或微漏，可能引发：

内部结构腐蚀，引发局部短路风险。

电池容量衰减、内阻升高，性能下降。

长期积累，最终导致热失控、起火等恶性事故。

因此，在新国标背景下，如何有效检测电解液泄漏，成了新国标时代企业必须攻克的第一道难关。

两种检测方案：各有优劣，如何选？

VOCs检测：低成本快速筛查的“入门款”

目前不少中小生产企业都在使用VOCs检测技术，原理是通过监测环境中挥发性有机物的浓度变化，判断是否存在异常气体释放。

它的优势很明显：成本低、响应快，适合产线上的快速批量筛查，能帮企业快速过滤明显的安全隐患。

但痛点也很突出：在实际应用中，该技术的短板也十分突出，尤其是在成分复杂的电池生产环境中，胶水、塑料、密封材料等都会持续释放各类VOCs，这些“背景噪声”会被传感器一同捕捉，形成干扰，导致读数波动频繁。对于浓度低、释放缓慢的电解液微泄漏，常规VOCs检测往往难以稳定识别。因此，数据有变化，但很难判断究竟是正常挥发还是危险泄漏，溯源非常困难。 

RGA检测：精准识别，直击痛点

为了更准确地区分气体来源，一些领先的电池企业开始引入更为先进的 RGA（残余气体分析）检测技术。

工作原理：四极杆质谱分析

它的检测方式是将电芯或模组置于密闭腔体中，通过质谱仪分析腔体内气体的质量-电荷比（m/z），精准识别电解液的特征离子碎片，从而判断是否存在泄漏。

⬆ 四极杆质谱原理图

技术优势：精准灵敏，智能高效

超高灵敏度：最低可检漏率 5×10⁻⁸ Pa·m³/s，能精准捕捉微米级泄漏；

高准确性：锂电池电解液中的常见溶剂（如DMC、EMC、DEC）在质谱中具有明确的特征信号，通过识别这些“指纹”信号，即可判断是否存在电解液挥发。这种检测方式，抗干扰能力极强，基本无漏判、误判；

可量化：能给出具体的泄漏速率，为研发和工艺优化提供数据支撑，真正实现从“有没有漏”到“漏了多少”的精准判断。

目前，RGA质谱检测已经在新能源动力电池、半导体等领域得到广泛应用，尤其适合对安全性要求极高的场景。

新国标时代：检测能力，就是企业的生存能力

随着 GB 42086-2026的正式实施，移动电源行业的竞争逻辑正在改变。

未来，企业比拼的不仅是容量和充电速度，更是产品安全能力。而精准、可靠的检测技术，正在成为电池安全体系中不可或缺的关键环节。

提前布局RGA检测能力，意味着：

在新国标正式实施前，建立更可靠的质控防线。

减少因“漏检”导致的召回、退货和品牌声誉损失。

向客户和监管机构证明企业具备稳定的安全控制能力。

安全无小事，漏液不忽视。

在新国标时代，谁先补齐“检测能力”这块短板，谁就能在激烈的市场竞争中，走得更稳、更远。

 ⬆ 电芯漏液RGA测试案例

⬆ 电池漏液VOCs自动化测试案例

海瑞思深耕密封检测领域近20年，已形成成熟的VOCs与RGA技术路线，全面满足多样化产线需求，并在3C电子、新能源电池等行业的头部企业中得到广泛应用与验证。

其中，VOCs检测分辨率高达1ppb，秒级响应速度，检测量程达1-50000ppb；RGA检测灵敏度高，可精准识别电解液特征气体，有效杜绝漏判误判。

两种方案均支持自动化集成与数据追溯，满足智能化产线需求。

不止于“达标”，更助力您“争优”

如您有相关检测需求，海瑞思可为您提供免费定制化解决方案，欢迎电话或留言咨询。在这场行业品质升级的浪潮中，我们将助您高效构建安全防线，自信迎接新国标时代！