不同于常规标准件，液冷快接结构特殊，具有单件价值高、设计复杂、封堵难度大的特点，且对微漏的管控门槛极高（通常要求达10−7Pa·m3/s级别）。面对如此严苛的工况，传统气密检测手段往往捉襟见肘。一旦接头在运行中发生慢渗，轻则导致散热效率衰减，重则引发短路宕机，造成不可估量的损失。

因此，氦质谱检漏技术，凭借其对氦气分子的高灵敏度捕捉能力，成为了液冷快接密封检测的“金标准”。海瑞思推出的液冷快接的双工位真空箱式氦检系统，有效解决了客户在大批量生产中的检测效率与精度难题。 

01 客户测试需求

本次检测的液冷快接，单件轮廓约 26×16×18 mm，充氦压力最高 1.5 MPa，属于液冷主干环路的关键密封件。客户对检测效率、精度及自动化程度提出了明确要求：

检测精度：该产品的最小可检漏率 ≤1.0×10−7Pa·m3/s。

产能节拍：双工位作业，人工上下料，要求单小时产量UPH达200 pcs/h。

测试逻辑：具备“大漏预检+微漏精检”的双重功能，氦气回收功能。 

数据管理：具备扫码追溯功能，便于质量管控。

02 海瑞思定制化氦检技术方案

针对客户痛点，本方案采用双工位真空箱式氦质谱检漏系统，核心配置包括：HM-400氦质谱检漏系统、真空箱系统、充氦回收系统、清腔系统及基于PLC与上位机的电控系统。

1核心仪器与系统架构

核心检测单元：搭载高性能 HM-400 氦质谱检漏仪，确保极高的检测灵敏度与稳定性。

双工位真空箱：配置2个独立真空箱，支持联动测试或单箱独立工作。每个真空箱设计为一箱双件测试模式，最大化利用设备空间与产能。

2关键技术参数

真空箱极限真空：≤10 Pa（真空度可设），满足高真空检漏环境需求。

工件检漏真空：≤1 kPa，适配不同产品的检漏阶段真空度要求。

氦气回收率：≥95%，显著降低氦气使用成本。

03 核心工艺流程

本系统采用“先大漏后微漏”的标准化测试流程，确保检测效率与准确性：

预处理与抽空：人工将工件放入真空箱并封堵，系统首先对真空箱抽真空至设定值（≤10 Pa），建立高真空检漏环境。

大漏预检：向被检工件通入高压气体进行气密性粗检（大漏检测）。此举可迅速拦截明显破损的不良品，避免后续昂贵的氦气浪费，大幅提升整体检漏效率。

微漏精检（氦检为核心）：

大漏测试合格后，系统向工件内充入 0.5∼1.5 MPa（压力可调）的高纯氦气。

打开检漏阀，若工件存在微小泄漏，氦气分子将迅速扩散至真空箱内。

HM-400氦质谱检漏仪实时捕捉真空箱内的氦分压变化，精确计算出工件的整体漏率。

氦气回收与清腔：

检测完成后，系统自动启动氦气回收程序，将真空箱内的氦气抽回储存罐循环利用。

对于测试NG的产品，系统自动切换至氮气清腔模式，吹扫残余氦气，防止交叉污染，为下一轮测试做好准备。

04 设备核心优势与创新点

高精度与高灵敏度：自研双层管路设计与高精度质谱分析模块，有效控制真空箱氦本底值，确保检漏精度达到行业领先水平。

智能化本底抑制：测试过程中自动执行氦本底抑零操作，消除环境背景干扰，显示的漏率即为工件的实际整体漏率。

全流程自动化控制：系统实时监控氦气浓度与压力，缺气时自动补充；具备完善的故障诊断与异常报警功能，降低人工干预强度。

极致安全防护：真空箱门配备安全光栅，配合机械联锁装置，全方位保障操作人员安全。

可靠的密封技术：针对液冷快接复杂外形，采用特殊设计的密封接头，有效解决了高压力下的密封可靠性难题，大幅减少因密封不良导致的系统误判。

05 客户价值与效益分析

产能飞跃：得益于双工位并行处理及一箱双件的创新设计，设备 UPH达200 pcs/h，全面满足客户量产的效率需求。 

成本显著优化：95%以上的氦气回收率，配合核心部件模块化设计带来的便捷维护，大幅降低了综合使用成本。

品质保障：高精度的检测能力确保了出厂产品零泄漏隐患，有效降低了终端应用的售后风险。

数字化管理：集成扫码功能，实现每件产品的测试数据与状态的实时记录与永久保存，有效契合现代化智能制造的数据追溯要求。

06 全自动化检测，赋能液冷快接规模化量产

上述为人工测试方案，为适配液冷快接市场的爆发式增长，海瑞思还特别推出了全自动化检测设备，专为大批量、高节拍生产场景打造，实现检测环节的智能化升级。

 ⬆ 液冷快接1拖6全自动检测设备

结语

在液冷技术飞速发展的今天，密封检测是保障产品生命线的关键环节。海瑞思凭借深厚的研发实力和丰富的行业经验，不断推出高精度、高效率的氦检解决方案，助力企业严控品质，降本增效。

如果您也正面临液冷零部件高精度要求的密封检测难题，欢迎随时联系海瑞思，获取专属定制方案！