Step 1｜气密检大漏：产线效率的守门员       
作为检测流程的第一道关口，此环节旨在快速剔除明显泄漏产品，避免不合格品流入后续高成本的精检环节。
•  直压法检测：通过向被测件内部充入一定压力的压缩空气或氮气，实时监测压力变化，自动判定是否存在大漏，适合批量产品的快速筛查。 
•  NG品复检：针对判定为NG的不合格品，可采用DEBUG治具进行精准泄漏点定位，为后续返修提供依据。   
•  方案优势：采用海瑞思HL领袖系列双通道气密性检测仪配合定制化工装，支持多工位并行测试。针对几十到几百升腔体定制的超级快充，效率提升50%以上。内置MES接口，实现数据自动上传与全流程追溯。 
•  关键参数：测试压力 0.2–2 MPa（可扩展至2.5 MPa），适配液冷歧管、CDU等大体积工件。      

Step 2｜氦质谱检微漏： 检测精度5×10⁻¹³ Pa·m³/s       
针对液冷系统对极微小泄漏的严苛要求，氦检是目前工业领域灵敏度最高的定量检测手段。
•  检测方式：真空箱法 /吸枪法   
•  批量检测：针对量产产品的微漏筛查，优先选用真空箱法，兼顾检测精度与效率。 
•  精准排查：NG品的复检，采用吸枪法，实现泄漏点的精准定位。   
•  方案优势：采用HM-400/HM-410氦质谱检漏仪，真空箱法极限精度可达5×10⁻¹³ Pa·m³/s；吸枪法漏率阈值1×10-6 Pa·m³/s，可根据产品制定。检测压力范围0-2MPa。系统集成真空与氦气回收模块，回收率≥95%，大幅降低使用成本。支持对接自动化系统、多工位扩展，满足不同UPH需求。 

Step 3｜清液烘干：液冷检漏中的关键环节       
在液冷检漏的闭环中，清液真空烘干是连接“氦检”与“保压”的桥梁，确保液冷零部件在交付后长期稳定运行。
•  工艺目的：高温烘干，保证工件的洁净度。   
•  方案优势：高真空处理，实现高效脱水除气。自动化运行减少人为波动，保障一致性。     

Step 4｜｜充氮保压：出厂前的最终验证       
作为质量控制的最后一道防线，模拟实际工况进行压力耐久性测试，验证产品在长期压力下的稳定性。
•  测试流程：自动充气—稳压保压—压力监测—数据记录—自动判定
•  检测方式：充入高压氮气，监测压力衰减。 
•  方案优势：全自动充气-稳压-监测-判定流程，减少人为干预。系统支持单/双通道设计，最多支持8通道，测试压力最高可达3 MPa，并具备高真空兼容能力。 
•  数据管理：实时记录压力曲线，自动判定结果并上传MES，实现出厂质量的完全可追溯。